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直縫鋼管的主要加工方法和焊接缺陷

直縫鋼管通常用來運送低壓流體，用Q195、Q215-A、Q235-A鋼、Q235B（普碳制造），也可選用易于焊接0317規范類型6012及鋼母755軟鋼一起制造。鋼管要進行水壓、曲折、壓扁等試驗，對表面質量有請求，交貨長度為4m-10m，常請求定尺（或倍尺）交貨。焊管的規范，用公稱口徑表明（毫米或英寸）公稱口徑與實踐不同，焊管按規定壁厚有一般鋼管和加厚鋼管兩種，鋼管按管端方式分帶螺紋、不帶螺紋兩種。

直縫鋼管選用的焊接技能為埋弧焊技能，選用填充物焊接，顆粒維護焊劑埋弧。出產的口徑能夠到達1500mm，lsaw-直縫鋼管的英文簡稱，直縫鋼管的出產技能有JCOE成型技能、卷制成型埋弧焊技能。當口徑較大時可能用兩塊鋼板進行卷制，這樣會形成雙焊縫的表象。能夠履行的規范GB/T3091-2008低壓流體鋼管出產規范，GB/T9711.1-2-1997石油氣鋼管出產運用規范，還能夠履行API5L管線鋼管履行規范。出產材質：Q195-A-Q345E；245R；Q345QA-D；L245-L485；X42-X70。承壓參數主要有2ST/T，S為屈從強度，T為壁厚。埋弧焊現已發展成為，有雙絲埋弧焊，還有多絲埋弧焊，功率進一步提高。

根據標準，直縫鋼管出廠前應100%進行液壓試驗。不同規格的直縫鋼管，不同標準的直縫鋼管進行液壓試驗時的試驗壓力就有所不同。現在以低壓流體輸送用焊接直縫鋼管和直縫高頻電阻焊管為例，詳細說明直縫焊管試驗壓力的計算和相關規定。

根據GB/T3091-2008標準規定，在本標準下的焊管應逐根進行壓力試驗，試驗壓力按公式P=2St/D來計算。其中P表示鋼管的較低試驗壓力；S表示鋼管下屈服強度的60%單位為牛頓每平方毫米；D表示鋼管外徑，單位為毫米；t表示鋼管的壁厚，單位為毫米。在進行實驗時，計算水壓值修約到較鄰近的0.1Mpa，但較大試驗壓力為5.0Mpa。試驗時，試驗壓力保持時間應不小于5秒，鋼管不出現滲漏現象。電阻焊鋼管可用超聲波探傷檢驗或渦流探傷檢驗代替液壓試驗，埋弧焊鋼管可用超聲波探傷檢驗或射線探傷檢驗代替液壓試驗。相關探傷檢驗等級與驗收等級參閱GB/T3091-2008標準。

本控制系統特點及用途如下：

（1）PLC單元：它具有靈活的I/O選擇、可在線調整定時器時間及在線維護、整體設計緊湊、供電方便、可靠性高等特點。

（2）繼電器控制單元：用于啟動機械裝置、液壓裝置的驅動電機等主要電器的通斷。

（3）檢測及保護、警報單元：電源電壓檢測信號采用電壓比較法輸入；焊管夾具夾緊力信號采用壓力傳感器輸入；焊縫位置檢測信號、耦合劑噴出信號、缺陷標識檢測信號等采用光電傳感器輸入：管端、管末位置檢測信號通過行程開關輸入。各信號若有異常時，設備自鎖，實現自我保護，并給出相應的警報指示。

通過精心、嚴密的編程以及檢測、警報單元的設計，本PLC系統不僅具有順序控制、運動控制、過程控制功能，還具有監測功能及保護、警報功能。有利于工藝的順利進行以及設備的保護。

直縫鋼管的主要加工方法：

鍛造鋼材：利用鍛錘的往復沖擊力或壓力機的壓力使坯料改變成我們所需的形狀和尺寸的一種壓力加工方法。

擠壓：是鋼材將金屬放在密閉的擠壓簡內，一端施加壓力，使金屬從規定的模孔中擠出而有同形狀和尺寸的成品的加工方法，多用于生產有色金屬材鋼材。

軋制：將鋼材金屬坯料通過一對旋轉軋輥的間隙（各種形狀），因受軋輥的壓縮使材料截面減小，長度增加的壓力加工方法。

拉撥鋼材：是將已經軋制的金屬坯料（型、管、制品等）通過模孔拉撥成截面減小長度增加的加工方法大多用作冷加工。

焊縫中常見焊接缺陷有哪幾種？各是怎樣形成的？

焊縫中常見的缺陷有氣孔、夾渣、未焊透、未熔合和裂紋等。

1、氣孔是在焊接過程中焊接熔池高溫時吸收過量氣體或冶金反應產生的氣體，在冷卻凝固之前來不及逸出而殘留在焊縫金屬內所形成的空穴。形成的主要原因是焊條或焊劑在焊前未烘干，焊件表面污物清理不干凈等。

2、未焊透是指焊接接頭根部母材未熔透的現象。產生的主要原因是焊接電流過小，運條速度太快或焊接規范不當等。

3、未熔合指填充金屬與母材或填充金屬與填充金屬之間沒有熔合在一起。產生未熔合的主要原因是坡口不干凈，運條速度太快，焊接電流太小，焊條角度不當等。

4、夾渣：指焊后殘留在焊縫金屬內的熔渣或非金屬夾雜物。產生夾渣的主要原因是焊接電流過小，焊接速度過快，清理不干凈，致使熔渣或非金屬夾雜物來不及浮起而形成的。

5、裂紋：指在焊接過程中或焊后，在焊縫或母材的熱影響區局部破裂的縫隙。裂紋按成因可分為熱裂紋、冷裂紋和再熱裂紋。熱裂紋是由于焊接工藝不當在施焊時產生的；冷裂紋是由于焊接應力過大，焊條焊劑中含氫量過高或焊件剛性差異過大造成的，常在焊件冷卻到溫度后才產生，因此又稱延遲裂紋；再熱裂紋一般是焊件在焊后再次加熱（消除應力熱處理或其它加熱過程）而產生的裂紋。

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